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00:00:00.240 --> 00:00:03.420
Der sichere und dauerhafte Verbau von Autoscheiben

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00:00:03.420 --> 00:00:05.960
erfordert höchste Präzision in der Vorbehandlung.

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00:00:07.920 --> 00:00:09.660
Bevor das Glas verklebt wird,

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00:00:09.660 --> 00:00:13.400
erhält der Scheibenrand eine spezielle Polyurethan-Beschichtung.

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00:00:13.400 --> 00:00:16.520
Diese gewährleistet eine sichere und haltbare
Verbindung

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00:00:16.520 --> 00:00:17.880
mit dem Fahrzeugrahmen.

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00:00:18.560 --> 00:00:21.120
Um diesen Prozess vollständig zu automatisieren

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00:00:21.120 --> 00:00:23.220
und wichtige Messdaten zu sammeln,

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00:00:23.220 --> 00:00:26.040
hat der Maschinenbauer BBG aus Mindelheim

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00:00:26.040 --> 00:00:28.440
eine wissenschaftliche Versuchsanlage entwickelt.

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00:00:29.120 --> 00:00:30.840
Die gesamte Anlage setzt dabei

12
00:00:30.840 --> 00:00:32.800
auf Machine Vision Produkte von wenglor.

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00:00:34.560 --> 00:00:37.500
Die Scheiben werden in einem drehbaren Rack
bereitgestellt

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00:00:37.500 --> 00:00:40.040
und außerhalb der umzäunten Anlage beladen.

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00:00:40.680 --> 00:00:43.860
Anschließend entnimmt ein Roboter im Innenraum
eine Scheibe

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00:00:43.860 --> 00:00:45.860
und beginnt den Veredelungsprozess.

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00:00:47.160 --> 00:00:48.860
Für die hochpräzise Ausrichtung

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00:00:48.860 --> 00:00:50.600
und die Kontrolle der Vorbehandlung

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00:00:50.600 --> 00:00:53.400
kommen zwei Vision-Sensoren des Typs B50

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00:00:53.400 --> 00:00:55.400
von wenglor zum Einsatz.

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00:00:55.400 --> 00:00:57.480
Der erste Sensor unterstützt den Roboter

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00:00:57.480 --> 00:00:59.780
bei der exakten Zentrierung der Glasscheibe.

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00:01:00.000 --> 00:01:03.000
Der zweite Sensor überwacht mit Hilfe einer
UV-Ringbeleuchtung

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00:01:03.000 --> 00:01:06.000
den lückenlosen Auftrag der Beschichtung,

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00:01:06.000 --> 00:01:09.000
die als Haftvermittler zwischen Glas und Polyurethan
dient.

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00:01:12.000 --> 00:01:14.000
Der Vision-Sensor B50

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00:01:14.000 --> 00:01:15.000
konnte von uns selbst und einfach

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00:01:15.000 --> 00:01:18.000
über die Profinet/Ethernet-Schnittstelle eingebunden
werden.

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00:01:19.000 --> 00:01:23.000
Zudem war die Datenauswertung und -bedienung
parallel möglich,

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00:01:23.000 --> 00:01:24.000
was für uns sehr, sehr wichtig war.

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00:01:25.000 --> 00:01:27.000
Und ein weiteres wesentliches Merkmal

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00:01:27.000 --> 00:01:30.000
war die tabellarische Berechnungsfunktion

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00:01:30.000 --> 00:01:33.000
in einer Excel-ähnlichen Struktur in der univision
3 Software.

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00:01:34.000 --> 00:01:36.000
Nach dem Auftragen der Beschichtung

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00:01:36.000 --> 00:01:39.000
legt der Roboter die Glasscheibe in den Ablüftturm,

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00:01:39.000 --> 00:01:42.000
wo der Primer unter kontrollierten Bedingungen
trocknet.

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00:01:42.000 --> 00:01:45.000
Parallel dazu reinigt ein weiterer Roboter

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00:01:45.000 --> 00:01:47.000
das Werkzeug in einem Formenträger

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00:01:47.000 --> 00:01:50.000
und bereitet es so für das Umgießen des Bauteils
vor.

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00:01:51.000 --> 00:01:52.000
Um die Herausforderungen

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00:01:52.000 --> 00:01:55.000
spiegelnder Licht- und Oberflächenbedingungen
zu meistern,

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00:01:55.000 --> 00:01:58.000
ist die eingesetzte Smart Camera B60

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00:01:58.000 --> 00:02:02.000
mit einer zusätzlichen Infrarotbeleuchtung
von wenglor ausgestattet.

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00:02:02.000 --> 00:02:05.000
Die am Cobot montierte Smart Camera B60

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00:02:05.000 --> 00:02:07.000
überprüft ob die Form vollständig gereinigt
wurde.

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00:02:07.000 --> 00:02:08.000
Entscheidend dabei ist,

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00:02:08.000 --> 00:02:11.000
dass das Werkzeug wirklich zu 100 % sauber
ist

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00:02:11.000 --> 00:02:14.000
und durch ihre hohe Auflösung identifiziert
die B60

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00:02:14.000 --> 00:02:16.000
wirklich kleinste Partikel

50
00:02:16.000 --> 00:02:19.000
und gewährleistet somit einen stabilen Prozess
zur Qualitätssicherung.

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00:02:20.000 --> 00:02:24.000
Die erfassten Bilder werden über die integrierte
Ethernet-Schnittstelle

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00:02:24.000 --> 00:02:26.000
an die übergeordnete Steuerung weitergeleitet

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00:02:26.000 --> 00:02:30.000
und anschließend mithilfe von KI ausgewertet.

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00:02:32.000 --> 00:02:34.000
Ist der Reinigungsvorgang abgeschlossen,

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00:02:34.000 --> 00:02:37.000
holt ein Roboter die fertig abgelüftete Glasscheibe
aus dem Turm

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00:02:37.000 --> 00:02:39.000
und legt sie in den Formträger ein.

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00:02:39.000 --> 00:02:42.000
Dort wird sie mit Polyurethan umgossen.

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00:02:43.000 --> 00:02:46.000
Anschließend entnimmt der Roboter das fertige
Bauteil

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00:02:46.000 --> 00:02:48.000
und führt es zur Trimmstation,

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00:02:48.000 --> 00:02:51.000
wo überschüssige Grate und Polyurethan-Reste

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00:02:51.000 --> 00:02:52.000
präzise entfernt werden.

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00:02:53.000 --> 00:02:59.000
Abschließend kontrolliert ein 2D-/3D-Profilsensor
MLWL von wenglor,

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00:02:59.000 --> 00:03:02.000
ob noch kleinste Materialreste am Bauteil verblieben
sind.

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00:03:02.000 --> 00:03:05.000
Bei Korrekturbedarf wird das Bauteil nachgetrimmt,

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00:03:05.000 --> 00:03:07.000
bis ein gratfreies Ergebnis vorliegt.

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00:03:09.000 --> 00:03:13.000
Die Kombination aus der Anlagenkompetenz von
BBG

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00:03:13.000 --> 00:03:15.000
und der Machine Vision Produkte von wenglor

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00:03:15.000 --> 00:03:19.000
ermöglicht die Herstellung von hochwertig
veredelten Glasscheiben.

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00:03:19.000 --> 00:03:22.000
Gleichzeitig wird der gesamte Fertigungsprozess

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00:03:22.000 --> 00:03:25.000
– von der Glasbereitstellung bis zum fertigen
Bauteil –

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00:03:25.000 --> 00:03:28.000
zuverlässig und transparent überwacht.